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空孔是造成钣件破裂的主要原因
所属分类：显微镜百科 点击次数：256 发布日期：2022-06-20
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空孔是造成钣件破裂的主要原因空孔是造成钣件破裂的主因，一般超塑性铝合金在成形过程中，空孔的状态可以分为空孔的生成、空孔的成长及空孔的结合等三方面来探讨。变形过程中若有空孔生成时，小尺寸空孔及总空孔的数量会增加，当空孔产生成长及结合的现象时，空孔的更大尺寸及较大空孔的数量会增加，空孔结合时也可能会减少总空孔的数量。所以在这种情况下，我们可藉由分析空孔的尺寸大小、面积百分比或是与其他参数例如时间、温度或是有效应变等的关系，来看出超塑性铝合金在成形过程中，空孔所产生的情况与变化。分别为不同成形条件下，半球形成形试件空孔状态沿中心线之分佈图。由这两个图我们可以观察到，空孔的量除了在入模角的位置有稍微上升的情况外，基本上会呈现一个逐渐下降的梯度状态，而且由中心点向边缘递减。由于成形条件的不同，在空孔的量上也有不同，而空孔量的梯度分佈现象在多轴应力的变形状态下，主要是由于局部应力状态的差异所造成。而这种局部应力状态的差异，会形成应变速率梯度分佈的现象，进而造成空孔量的不同，中心区域因为在相同的时间下变形量较大，所以有较高的应变速率，所以呈现出较高之空孔量，另外由图中也可以看出，在较低的成形温度下，成形试件中会有较高的空孔量发生。这种现象的发生主要是因为超塑性铝合金在较低的成形温度下，会具有较高的流变应力，而造升空孔量较高的情况产生。因为较高的流变应力代表在成形过程中，在晶界会有较严重的应力累积现象。因此超塑性成形在较低的成形温度下，会增加晶界等位置之局部应力，进而增加空孔生成的趋势，造成空孔量增加的结果。至于入模角的空孔量会较邻近区域为高乃是因为入模角半径的关系，当入模角半径愈小，所产生应力集中的现象会愈明显，进而造成较高的空孔量是可以理解的。
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